ТМ "Нова Сила" - інтернет магазин автозапчастин

Виробництво амортизаторів на італійському заводі

12/24/2019
Микола Стан

        В Італії зараз зима і сонце. Люди посміхаються… Втім, італійці завжди посміхаються. І хоча спочатку компанія Roberto Nuti відбулася як торгова фірма, пізніше, вивчивши потреби ринку, почала своє виробництво амортизаторів. Поступово розширила асортимент до амортизаторів кабіни, рульових тяг і пневмоподушок всіх видів. Сьогодні італійська компанія – один з провідних виробників в світі. Свій продукт вона продає більш ніж в 80 країнах світу.

        Roberto Nuti – компанія сімейна. Засновник фірми Роберто зараз є почесним президентом. Посаду генерального директора обіймає син Массімо. Починав він, до речі, звичайним трудягою на складі, потім працював над дизайном і ціноутворенням. Дочка Роберто Елізабет тут же – фінансовий директор.

 

        На світовий ринок Roberto Nuti поставляє амортизатори під торговою маркою SABO. Однак на цій же лінії виробляють і амортизатори бренду Stellox. Stellox дешевше свого італійського брата SABO на 25%, просто у вартість запчастин не закладається маркетинг.

        Продукція італійського підприємства, яка поставляється на вторинний ринок запчастин, налічує понад 750 артикулів для легкових, вантажних автомобілів, автобусів і мотоциклів. Кожні 18 секунд у світі одним амортизатором з «клеймом» SABO або Stellox стає більше.

        Всього у Roberto Nuti три заводи. Найновіший недавно відкрили в Індії. Ще два, не менші сучасних, знаходяться в Італії. На одному амортизатори виробляють, а на іншому – фарбують, упаковують і складують.

       

        Значний ангар поділений на кілька цехів. Працюють у дві зміни по 30 чоловік. І щодня з конвеєра сходять 40 тисяч амортизаторів. У кожного верстата в цеху дві функції – виробнича і контрольна, яка відповідає за якість. 

        Roberto Nuti випускає всі види амортизаторів – двотрубні, однотрубні, що згинаються – все залежить від замовлення.

        Виробництво починається з верстатів, які довгі металеві труби різних діаметрів розпилюють на потрібні за розмірами заготовки. Це майбутні циліндри і корпуси амортизатора. Металеві чушки проходять по конвеєру, де краю зачищають і обробляють. Готові трубки складують в ящик і відправляють, що називається, по етапу. Зазвичай для циліндра використовується суцільна порожниста трубка, але для амортизаторів, які будуть працювати в умовах бездоріжжя, використовують лист металу. Його гнуть і зварюють, що дозволяє металу «гуляти», і циліндри служать довше. Метал на заводі використовують свій, італійський.

        Паралельно йде робота над штоками. Металеві стрижні італійці не роблять, а замовляють у компанії-партнера. Вона ж відповідає за якість продукту. У кожній поставці особливу увагу приділяють поліруванню і хромуванню. Не випадково – твердість і певна шорсткість зовнішньої поверхні безпосередньо впливають на ресурс амортизатора. Будь-яке пошкодження хромового покриття – відшарування, відколи, потертості – призводить до швидкого зносу, втрати герметичності і виходу амортизатора з ладу. Після перевірки якості штоки залишається тільки зібрати.

        Гумові манжети, якими шток буде штовхати мастило, збирають вручну. Після всіх нехитрих маніпуляцій італійські робітники відправляють в ящик вже готові вузли. Тим часом на сусідньому верстаті до циліндра приварюють верхнє вушко, а самі порожні гільзи ставлять під нахилом на «карусель».

        Крутиться карусель, і всередину циліндра заливають мастило. Мастила різні за в’язкістю – в залежності від того, куди відправлять амортизатори. Враховується клімат, в якому будуть працювати запчастини. 

        Після заливки циліндр заварюють. Ще кілька перевірок-прокачувань-приварок, і амортизатор готовий. Спеціальним верстатом на ньому видавлюють клеймо SABO або Stellox – в залежності від того, куди амортизатор поїде.

        Як правило, кілька амортизаторів вибірково з усієї партії відправляють на контроль якості. Після тесту на коливання зазвичай проблем немає. Варто відзначити, що амортизатори випускають в трьох модифікаціях: для їзди по бездоріжжю, по автобанах і магістралях і змішаного типу. Але роблять на заводі і спортивні варіанти.

       Після всього виробничого циклу амортизатори відправляють на інший завод, який знаходиться в 100 кілометрах. Там їх чекає остаточне доопрацювання.

       Тут і цех, і склад – в одному флаконі. У цеху підозріло чисто і квіти стоять прямо на виробництві. Поки одні робочі готують амортизатори, що прибули, до фарбування, інші розганяють «карусель». На рухомі гаки за вушка підвішують амортизатори і відправляють в фарбувальну камеру. Там «трудиться» пульверизатор. На кожен амортизатор у нього – не більше 20 секунд. Фарба – чорного кольору і протикорозійна. З камери продукція виходить вже в товарному вигляді. Залишається тільки упакувати – процес нехитрий і займає не більше півхвилини – і зібрати в одну партію. А далі італійський продукт подасться по всьому світу. Від Саудівської Аравії і Австралії до Скандинавії і країн СНД.

        Рівень якості тут високий. Підтвердження тому – в мережу клієнтів SABO входять європейські виробники автомобілів, найбільші європейські компанії, що займаються продажем запчастин для легкових і вантажних автомобілів і автобусів, а також всі провідні італійські виробники причепів і напівпричепів. Це основна ніша для Roberto Nuti.