ТМ "Нова Сила" - интернет магазин автозапчастей

Производство амортизаторов на итальянском заводе

12/24/2019
Микола Стан
Производство амортизаторов на итальянском заводе

        В Италии сейчас зима и солнце. Люди улыбаются ... Впрочем, итальянцы всегда улыбаются. И хотя сначала компания Roberto Nuti состоялась как торговая фирма, позже, изучив потребности рынка, начала свое производство амортизаторов. Постепенно расширила ассортимент до амортизаторов кабины, рулевых тяг и пневмоподушек всех видов. Сегодня итальянская компания - один из ведущих производителей в мире. Свой продукт она продает более чем в 80 странах мира.

        Roberto Nuti - компания семейная. Основатель фирмы Роберто сейчас является почетным      президентом. Должность генерального директора занимает сын Массимо. Начинал он, кстати, обычным трудягой на складе,      затем работал над дизайном и ценообразованием. Дочь Роберто Элизабет тут же - финансовый директор.

 

        На мировой рынок Roberto Nuti поставляет амортизаторы под торговой маркой SABO. Однако на      этой же линии производят и амортизаторы бренда Stellox. Stellox дешевле своего итальянского брату SABO на 25%, просто      в стоимость запчастей не закладывается маркетинг.

        Продукция итальянского предприятия, поставляемой на вторичный рынок запчастей,      насчитывает более 750 артикулов для легковых, грузовых автомобилей, автобусов и мотоциклов. Каждые 18 секунд в мире      одним амортизатором с «клеймом» SABO или Stellox становится больше.

        Всего в Roberto Nuti три завода. Недавно открыли в Индии. Еще два, не менее      современных, находятся в Италии. На одном амортизаторы производят, а на другом - красят, упаковывают и складируют.

       

        Значительный ангар разделен на несколько цехов. Работают в две смены по 30 человек. И каждый из      конвейера сходят 40000 амортизаторов. У каждого станка в цехе две функции - производственная и контрольная, которая      отвечает за качество. 

        Roberto Nuti выпускает все виды амортизаторов - двухтрубные, однотрубные, что сгибаются - все      зависит от заказа.

        Производство начинается с станков, длинные металлические трубы разных диаметров распиливают     на нужные по размерам заготовки. Это будущие цилиндры и корпуса амортизатора. Металлические чушки проходят по     конвейеру, где края зачищают и обрабатывают. Готовые трубки складируют в ящик и отправляют, что называется, по этапу.     Обычно для цилиндра используется сплошная полая трубка, но для амортизаторов, которые будут работать в     условиях бездорожья, используют лист металла. Его гнут и сваривают, что позволяет металла «гулять», и цилиндры     служат дольше. Металл на заводе используют свой, итальянский.

        Параллельно идет работа над штоками. Металлические стержни итальянцы не делают, а     заказывают в компании-партнера. Она же отвечает за качество продукта. В каждой поставке особое внимание уделяют     полировке и хромированию. Не случайно - твердость и определенная шероховатость наружной поверхности непосредственно влияют на     ресурс амортизатора. Любое повреждение хромового покрытия - отслоение, сколы, потертости - приводит к     быстрого износа, потери герметичности и выходу амортизатора из строя. После проверки качества штоки остается только     собрать.

        ГРезиновые манжеты, которыми шток будет толкать смазка, собирают вручную. После всех нехитрых      манипуляций итальянские рабочие отправляют в ящик уже готовые узлы. Между тем на соседнем станке к цилиндру      приваривают верхнее ушко, а сами пустые гильзы ставят под наклоном на «карусель».

        Крутится карусель, и внутрь цилиндра заливают масло. Масла разные по вязкости -      в зависимости от того, куда отправят амортизаторы. Учитывается климат, в котором будут работать      запчасти. 

        После заливки цилиндр заваривают. Еще несколько проверок-прокачек-добавка, и амортизатор      готов. Специальным станком на нем выдавливают клеймо SABO или Stellox - в зависимости от того, куда амортизатор      поедет.

        Как правило, несколько амортизаторов выборочно со всей партии отправляют на контроль      качества. После теста на колебания обычно проблем нет. Стоит отметить, что амортизаторы выпускают в трех      модификациях: для езды по бездорожью, по автобанам и магистралях и смешанного типа. Но делают на заводе и спортивные      варианты.

       После всего производственного цикла амортизаторы отправляют на другой завод, который находится      в 100 километрах. Там их ждет окончательная доработка.

       Здесь и цех, и склад - в одном флаконе. В цехе подозрительно чисто и цветы стоят прямо на     производстве. Пока одни рабочие готовят амортизаторы, прибывших к покраске, другие разгоняют «карусель». на подвижные     крюки за ушки подвешивают амортизаторы и отправляют в окрасочную камеру. Там «трудится» пульверизатор. на каждый     амортизатор у него - не более 20 секунд. Краска - черного цвета и противокоррозионная. Из камеры продукция получается уже     в товарном виде. Остается только упаковать - процесс нехитрый и занимает не более полминуты - и собрать в одну     партию. А дальше итальянский продукт подается по всему миру. От Саудовской Аравии и Австралии до Скандинавии и     стран СНГ.

        Уровень качества здесь высок. Подтверждение тому - в сеть клиентов SABO входят      европейские производители автомобилей, крупнейшие европейские компании, занимающиеся продажей запчастей для легковых и      грузовых автомобилей и автобусов, а также все ведущие итальянские производители прицепов и полуприцепов. это основная      ниша для Roberto Nuti.