ТМ "Нова Сила" - интернет магазин автозапчастей
В Италии сейчас зима и солнце. Люди улыбаются ... Впрочем, итальянцы всегда улыбаются. И хотя сначала компания Roberto Nuti состоялась как торговая фирма, позже, изучив потребности рынка, начала свое производство амортизаторов. Постепенно расширила ассортимент до амортизаторов кабины, рулевых тяг и пневмоподушек всех видов. Сегодня итальянская компания - один из ведущих производителей в мире. Свой продукт она продает более чем в 80 странах мира.
Roberto Nuti - компания семейная. Основатель фирмы Роберто сейчас является почетным президентом. Должность генерального директора занимает сын Массимо. Начинал он, кстати, обычным трудягой на складе, затем работал над дизайном и ценообразованием. Дочь Роберто Элизабет тут же - финансовый директор.
На мировой рынок Roberto Nuti поставляет амортизаторы под торговой маркой SABO. Однако на этой же линии производят и амортизаторы бренда Stellox. Stellox дешевле своего итальянского брату SABO на 25%, просто в стоимость запчастей не закладывается маркетинг.
Продукция итальянского предприятия, поставляемой на вторичный рынок запчастей, насчитывает более 750 артикулов для легковых, грузовых автомобилей, автобусов и мотоциклов. Каждые 18 секунд в мире одним амортизатором с «клеймом» SABO или Stellox становится больше.
Всего в Roberto Nuti три завода. Недавно открыли в Индии. Еще два, не менее современных, находятся в Италии. На одном амортизаторы производят, а на другом - красят, упаковывают и складируют.
Значительный ангар разделен на несколько цехов. Работают в две смены по 30 человек. И каждый из конвейера сходят 40000 амортизаторов. У каждого станка в цехе две функции - производственная и контрольная, которая отвечает за качество.
Roberto Nuti выпускает все виды амортизаторов - двухтрубные, однотрубные, что сгибаются - все зависит от заказа.
Производство начинается с станков, длинные металлические трубы разных диаметров распиливают на нужные по размерам заготовки. Это будущие цилиндры и корпуса амортизатора. Металлические чушки проходят по конвейеру, где края зачищают и обрабатывают. Готовые трубки складируют в ящик и отправляют, что называется, по этапу. Обычно для цилиндра используется сплошная полая трубка, но для амортизаторов, которые будут работать в условиях бездорожья, используют лист металла. Его гнут и сваривают, что позволяет металла «гулять», и цилиндры служат дольше. Металл на заводе используют свой, итальянский.
Параллельно идет работа над штоками. Металлические стержни итальянцы не делают, а заказывают в компании-партнера. Она же отвечает за качество продукта. В каждой поставке особое внимание уделяют полировке и хромированию. Не случайно - твердость и определенная шероховатость наружной поверхности непосредственно влияют на ресурс амортизатора. Любое повреждение хромового покрытия - отслоение, сколы, потертости - приводит к быстрого износа, потери герметичности и выходу амортизатора из строя. После проверки качества штоки остается только собрать.
ГРезиновые манжеты, которыми шток будет толкать смазка, собирают вручную. После всех нехитрых манипуляций итальянские рабочие отправляют в ящик уже готовые узлы. Между тем на соседнем станке к цилиндру приваривают верхнее ушко, а сами пустые гильзы ставят под наклоном на «карусель».
Крутится карусель, и внутрь цилиндра заливают масло. Масла разные по вязкости - в зависимости от того, куда отправят амортизаторы. Учитывается климат, в котором будут работать запчасти.
После заливки цилиндр заваривают. Еще несколько проверок-прокачек-добавка, и амортизатор готов. Специальным станком на нем выдавливают клеймо SABO или Stellox - в зависимости от того, куда амортизатор поедет.
Как правило, несколько амортизаторов выборочно со всей партии отправляют на контроль качества. После теста на колебания обычно проблем нет. Стоит отметить, что амортизаторы выпускают в трех модификациях: для езды по бездорожью, по автобанам и магистралях и смешанного типа. Но делают на заводе и спортивные варианты.
После всего производственного цикла амортизаторы отправляют на другой завод, который находится в 100 километрах. Там их ждет окончательная доработка.
Здесь и цех, и склад - в одном флаконе. В цехе подозрительно чисто и цветы стоят прямо на производстве. Пока одни рабочие готовят амортизаторы, прибывших к покраске, другие разгоняют «карусель». на подвижные крюки за ушки подвешивают амортизаторы и отправляют в окрасочную камеру. Там «трудится» пульверизатор. на каждый амортизатор у него - не более 20 секунд. Краска - черного цвета и противокоррозионная. Из камеры продукция получается уже в товарном виде. Остается только упаковать - процесс нехитрый и занимает не более полминуты - и собрать в одну партию. А дальше итальянский продукт подается по всему миру. От Саудовской Аравии и Австралии до Скандинавии и стран СНГ.
Уровень качества здесь высок. Подтверждение тому - в сеть клиентов SABO входят европейские производители автомобилей, крупнейшие европейские компании, занимающиеся продажей запчастей для легковых и грузовых автомобилей и автобусов, а также все ведущие итальянские производители прицепов и полуприцепов. это основная ниша для Roberto Nuti.